本次设计以生活中常用的塑料碗为依据，对它的生产用品注塑模进行设计，其中对模具结构包括了塑件的分析，注射机选择、确定及校核，注射模具的内部结构设计(分型面的选择、浇注系统的设计、成型零件的设计、温度调节系统的设计)等等。 模具的浇注系统采用了热流道板后,不仅在很大程度上缩短了成型周期,节约了大量的塑料原料,减少了再生料,而且完全实现了自动化生产控制过程。,但随着产品批尽管模具的成本在一次性投资中较高量的增大,模具的综合效益越来越显示出明显的优势。尤其对具有一定精度要求的产品在质量上有很大的提高。 1 塑件的工艺分析 1.1 塑件材料的工艺性分析 塑件的材料为PP，即聚丙烯，属于热塑性塑料。PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1%～4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1～40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8% ～ 2.5% 。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃(如苯)溶剂、氯化烃(四氯化碳)溶剂等没有抵抗力。 PP塑料成本低,易成型,且无味无毒,(PP塑料还有一种叫食品级的,本身就是做食品用的容器的)。1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1.2.1 塑件的结构分析 该塑件是塑料碗,其材料为透明PP塑料。碗的壁厚为2mm,口部直径为150mm，最大高度为65mm，外部最大轮廓直径为154mm，深度为60mm，碗底在?72mm处最大厚度5mm，主流道球面半径SR为7.2mm。 1.2.2 塑件的尺寸精度分析 影响模具精度的主要问题是所用塑料的收缩量，由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8% ～ 2.5%，应用于不同的塑料加工过程都相当稳定。塑料碗的尺寸未注公差，尺寸精度查表取MT5(塑料成型模具 表2-1-3)。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为5mm，最小处为2mm，壁厚差为3mm，较均匀，有利于零件的成型。 1.2.3 塑件表面质量分析 该塑件的表面除要求没有熔接痕、气痕、飞边、毛刺等生产缺陷，内部不得有导电物质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 1.3 初步确定注射机型号 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。在设计前要了解生产制品可供选用的注射机规格、型号及与模具设计有关的技术参数，并估算制品及浇注系统凝料的总体积和质量，在此基础上初步确定所选注射机的型号及规格。1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1.2.1 塑件的结构分析 该塑件是塑料碗,其材料为透明PP塑料。碗的壁厚为2mm,口部直径为150mm，最大高度为65mm，外部最大轮廓直径为154mm，深度为60mm，碗底在?72mm处最大厚度5mm，主流道球面半径SR为7.2mm。 1.2.2 塑件的尺寸精度分析 影响模具精度的主要问题是所用塑料的收缩量，由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8% ～ 2.5%，应用于不同的塑料加工过程都相当稳定。塑料碗的尺寸未注公差，尺寸精度查表取MT5(塑料成型模具 表2-1-3)。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为5mm，最小处为2mm，壁厚差为3mm，较均匀，有利于零件的成型。 1.2.3 塑件表面质量分析 该塑件的表面除要求没有熔接痕、气痕、飞边、毛刺等生产缺陷，内部不得有导电物质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 1.3 初步确定注射机型号 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。在设计前要了解生产制品可供选用的注射机规格、型号及与模具设计有关的技术参数，并估算制品及浇注系统凝料的总体积和质量，在此基础上初步确定所选注射机的型号及规格。 1.3.1计算塑件的体积、重量和注射量 按照塑料件图所示尺寸(圆角部位简化)近似算得塑件体积： 查设计资料可知，PP塑件的密度为0.90～0.91g/cm3 取0.90 g/ cm3 ，算得塑件质量 为： Ms
32g 型腔数量的确定： 对于从产品顶部中心进料的形式而言,如采用一模一腔,模具可用直接浇口进料,模架可选用大浇口系列,模具结构将会非常简单。但塑件成型后,浇口处需进行二次加工,并对外观质量造成一定的影响。产品外观质量要求模具需采用点浇口结构,这种结构不仅使产品浇口处的痕迹较小,而且还可实现自动化生产控制过程,加上产品批量及尺寸精度的要求, 再考虑到模具的制造成本，初步确定型腔数为2，即一模两腔。 由于流道凝料的质量未知，根据经验，可以按照该塑件质量的60％来进行计算，因此注射量为： M
