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花管注浆施工工艺花管注浆是将注浆管通过钻孔下入地层，采用分段注浆工艺，使浆液在压力条件下，较均匀地进人地层，以达到浆液在地层中分段可控、均匀扩散的目的。注浆时设置注浆外管，注浆外管将永久留在土体中，注浆外管每隔一定间距预留出浆口，在出浆口处加设截止阀，注浆时，将带封堵装置的注浆内管置入注浆外管内，对需要注浆部分进行注浆。这样在土体中产生以钻孔为核心的桩体，且在桩体外围土体裂隙中形成抗剪能力强的树根网状浆脉复合体。灌浆技术是使用压力将能固结的浆液通过钻孔注入岩土孔隙或建筑物的裂隙中，使其物理力学性能改善的一种方法。
一、灌浆分类
1.按照灌浆的作用来划分
（1）固结灌浆；
（2）帷幕灌浆；
（3）接触灌浆。
2.按照基础的构成来划分
（1）砂砾石灌浆；
（2）岩石灌浆。
3.按照灌浆材料来划分
（1）水泥灌浆；
（2）水泥粘土灌浆；
（3）化学灌浆。
4.按照使用的压力来划分
（1）常压灌浆；
（2）高压灌浆。
5.按照灌浆工艺所依据的理论来划分
（1）渗入性灌浆；
（2）花管灌浆；
（3）压密灌浆还有其他不同的分类方法，如常见到的有充填灌浆、裂缝灌浆、应急灌浆、纠偏灌浆、界面灌浆等等。下面主要介绍一下花管注浆施工工艺。
二、花管注浆在表面已有杂填土石且接近铁路和既有道路等地段，设计采用花管注浆法进行处理。在管线位置，注浆顶面的高度控制在管线的基础底面。设计要求及标准：a.以注浆孔为中心，以孔距为边长的单桩复合地基承载力标准值大于140kPa；b.经开挖检验，注浆加固的有效影响半径应达0.5m以上。注浆孔距纵横向各0.8m，平面上按梅花形布置。花管注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥。1．测量放线在基本整平的场地上，使用施工基线和辅助基线，测放出注浆孔的孔位，用竹桩等作出明显标记。桩位误差不大于2cm。测量工作面标高，沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑，及时排出冒浆和孔内水，以保持场地整洁干燥。2．试验注浆在正式开工之前，在现场进行注浆试验。依照设计要求的水泥用量等指标，最终确定控制压力、水泥用量、配合比、注浆次数等施工参数。3．制作及插入花管管花管管可采用钢管，管外径30mm，能够承受的最大压力大于3.0MPa。注浆孔开孔间距为330mm，开孔处管外紧箍橡胶套，覆盖注浆孔。钢管的底端头用土工布等物包紧扎死，防止封壳料进入钢管。拔出套管后插入钢管至设计深度。4．配备注浆液及注浆注浆液采用纯水泥浆，注浆所用水泥为325＃普通硅酸盐水泥，水灰比按注浆次序有一定调整，依次减少，控制范围为1.00~0.45。为了增加可灌性，在浆液中可加入水泥用量0.3%~0.5%的复合型减水早强剂。搅拌机采用叶式机械搅拌机，应能保证浆液能连续均匀搅拌，方可以过滤。浆液须在搅拌均匀过筛后，再泵送压注，在注浆过程中，浆液应连续搅拌，搅拌时间应大于2min。注浆泵采用柱塞泵或双液柱塞泵，压送水泥浆液时，柱塞与缸体不直接接触，以减少磨损。按每米注浆加固深度控制注浆量，每米注浆深度水泥用量暂定为100kg。注浆的流量通常为7~15l/min。注浆芯管应有双向密封装置，保证上下密封良好，达到定位注浆的目的。待封壳料初凝后，插入双向密封注浆芯管自下而上或自上而下进行注浆。注浆分次进行，通常可分为5次，每次注浆的间隔时间不小于12小时。每次注浆完毕后用清水冲洗塑料钢管中的残留浆液，以利于下一次重复注浆。注浆进程中出现地面冒浆或压力突变，应立即停止注浆，查明原因，采取措施。单孔注浆结束标准应依照下列情况综合决定：a.注浆量达到设计要求；b.注浆压力超过设计值；c.地面冒浆。5．记录钻孔时准确及时记录孔号、孔深、土层类型、分层深度等参数，注浆施工时应详细记录每一个钻孔的每次注浆压力、注浆量、注浆时间、浆液配比、复灌次数等基本参数。注浆施工
1、花管注浆总体程序放线定位→小片区注浆试验→大面积注浆→质量检查
2、放线定位依照设计图纸的孔位进行测量放线，定出注浆孔位置。
3、小片区注浆试验在展开全面注浆前，应进行小片区注浆试验，试验区可采用6×6孔排成方块，主要检查设计水泥用量、注浆压力和注浆效果。
4、大面积注浆小片区注浆试验完成后，即可展开大面积注浆，注浆拟分二序进行，即跳孔注浆，并沿周边向内逐圈注浆。
5、花管注浆单孔工艺流程安装钢注浆管→进行第一轮次注浆→清洗管内的残留浆液→待凝2小时→进行第二轮次注浆→清洗管内的残留浆液→待凝2小时→进行第三轮次注浆
（1）、，配合比为水泥：粘土：水＝1:1.5：1.88，3天龄期抗压强度约为0.3Mpa。
（2）、第一轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的50%。采用带有双向密封装置的专用注浆枪注浆，注浆从下而上逐环进行，浆液水灰比为9.0，全孔注浆段注浆完成后，把钢管插至钢管底，用清水把钢管内的残留浆液清洗干净。
（3）、待凝2小时后，可开始第二轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的30%。注浆方法同第一轮次注浆，浆液的水灰比调整为0.8。
（4）、待凝2小时后，可开始第三轮次注浆，水泥用量为设计注浆量的20%。注浆方法同第一轮次注浆，浆液的水灰比调整为0.8。
（5）、注浆施工过程应做好相应的施工记录，对钻孔深度、每轮次注浆压力、每轮次注浆量、每轮次注浆时间和总注浆量等参数进行详细记录。及时整理资料，经常分析对比相邻注浆孔和相邻排注浆孔的注浆流量、注浆压力和注浆量等参数，依照各参数的变化情况估计注浆效果。对注浆过程中存在的问题，及时进行分析处理。
6、注浆过程关注事项注浆过程中，应对地面、周围建筑物、地下管线进行沉降、倾斜、变形和位移观测。

是一种预埋注浆管系统，用于混凝土中的施工缝、冷接缝、管子渗缝、地墙之间空隙等处的永久密封。在新和旧混凝土的接缝之间安装注浆管是非常合适的。当水渗入接缝时，可以通过设定在表面的PVC端口注入浆液加以封堵这种方法可以密封接缝。合适的注浆时间可以选取在混凝土养护结束后进行注浆。渗漏接缝同样也可以用这方法做成永久密封。中文名注浆管优点安装简单，成套提供规格8mm可以密封施工缝、冷接缝目录1性能特点2工艺流程1性能特点编辑在预埋注浆管中注入浆液可以密封施工缝、冷接缝、管子渗漏和地墙之间的接缝。●特点：注浆管分为一次性注浆管（CCLL-Y注浆管、QDM-IT注浆管、CCLL-Y全断面注浆管）和重复性注浆管（CCLL-D注浆管、CCLL-D全断面注浆管）一次性注浆管只能注浆一次，不可重复使用。重复性注浆管可多次重复使用，每次用完需冲洗干净管芯和管外壁。●规格：一次性注浆管内径：8mm；外径：12mm；内径公差：±0.3mm；每卷长度：120m。重复性注浆管内径：8mm；外径：20mm;：内径公差：±0.3mm；每卷长度：90m。●优点：
1.安装简单，成套提供；
2.可以在施工现场，依照接缝的实际需求长度截取注浆管(推荐最长的注浆出口长度不要超过6米)；
3.不需要特殊的安装设备；
4.注浆时间可以任意选取；
5.当在适当的压力作用下往内注浆时，其浆注浆管液可以保持均匀地充满整个的管子；
6.系统容许在相对较低压力下注浆；注浆压力为0.2-0.4Mpa。
7.安装并不会影响建筑注浆管物自身特性；
8.安装或注浆过程并不会危害混凝土；
9.注浆后可以确保永久密封；
10.假如不渗漏，可以不要注浆。2工艺流程编辑
一、注浆管安装关键施工工艺流程：台模加工、安装一注浆管加工一弹簧钢筋骨架、网片绑扎一注浆管及安装预埋预留一侧模安装一工序验收一混凝土浇筑一混凝土养万方数据厚为确保台模的整度，钢板接缝焊缝应均匀。
1.每块台模就位时将蒸汽探头等敷设在台摸底部，安装就位后调整靠模。依照实际需求安装1200m两侧成型好的钢筋应进行升类摆放井做好标识。
2.注浆连接钢筋a径小于等于16时，连接钢筋a径大于16。
3.依照构件，将弹簧骨架注浆管切割下料。切割面必颁平繁、无毛刺。其平段长度应该≥连接钢筋措接、注浆管弯曲过程中不褂小现注浆管内径压辅、裂隙等情况注紫m与fl装忤成45-
56.二、弹簧钢筋骨架注浆管按照构件施刚绑扎钢筋骨架钢筋竹架、绑扎成荆后臆堆放在规定位需吊运至台横。钢筋绑扎过程应严格按舰托进行质壁控制同时做好成品围护
三、注装管投安驻顶留预埋注浆符顶埋在模板进行定位，
四、倒模安装楼梯、构件侧模等尽可能使用增加模板周转率。依照设计尺寸．模板使用剪板机、折边机．训剖机等进行切剖，下料标准进行钢筋隐蔽、横板等对于验收不合格的进行整政至符合施工技术混凝土浇筑
1.混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并依照测试结果调整施工配合比。
2.混凝土应均匀布料，振捣要做到“快插慢拔”，并且上下微微抽动，使混凝土上下振捣均匀。振捣依次顺序进行，防止过振、漏振，直至混凝土表面呈水平，不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为止。振捣时应防止振捣捧触及构件侧模、注浆管、管线、预埋件等。
3.混凝土施工过程中应有专人负责看护钢筋、模板、水电预留预埋，防止变形、移位等。并及时做好构件表面的压光及叠合板表面拉毛等工序。
4.混凝土进场应进行坍落度测试，同一批次同强度等级的混凝土制作不少于3组试件，一组用于标准养护，另两组进行同条件养护用以测定脱模及允许吊运时间。
五、养护
1.混凝土构件浇筑完毕12h内应对构件进行覆盖及保湿养护，混凝土浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14度。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其全部敞露表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
2.日平均气温低于5度不得浇水并采取保温措施。当气温达不到自然养护条件或需要较早脱模时可采用蒸汽养护。蒸汽养护通常宜用65度上下的温度蒸养，养护时应采用帆布、油布覆盖。为了防止由于蒸汽温度骤然升降而引发混凝土构件产生裂缝变形，应该严格控制升温和降温的速度。
3.混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，可拆除侧模。
4.构件起吊脱模时混凝土强度应该符合设计要求。当设计无专门要求时，非预应力构件不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的50%，预应力构件不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
5.叠合板等水平构件吊运须使用专用吊具，同时确保各吊点受力均匀，防止因构件受力不均引发断裂。