想进行硅橡胶模具的制作，首先要进行原料及*的选择和配置，采用专用模具，该品系以双包装形式*，a组份是胶料，b组份是催化剂。*时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定ab组份的重量*比例。室温在20－25度时，a：b＝100:1.5。室低时（但不能低于10度）则适当增加b组份0:1－0:3份。室温偏高则减少b组0:1－0:3份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将a、b组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。再接下来就是制模过程了：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。为增加模具的拉力可糊纱布之类。在室温20度条件下２小时就能固化为弹性体，一天后就可使用
模具设计就是根据产品技术要求，再通过机械*把金属变成模具实体，橡胶模具的设计只是模具设计的一个分支。在这次*设计中，通过对橡胶材料和橡胶模具相关*的搜集准备，然后开始从橡胶产品图纸的审查，模具结构形式的确定，再到橡胶收缩率的确定，模具型腔和外形尺寸的确定，以及到模具精度和材料的选择，模具整体结构分析，最后才设计出结构合理﹑经济实用的橡胶模具。其中橡胶的实际收缩率的确定是关键，直接关系到橡胶模具设计的成败。对橡胶制品生产工艺﹑橡胶模具的基本结构形式和机械*工艺等知识的全面掌握，是完成这次橡胶模具设计的基础。
模具设计就是根据产品技术要求，再通过机械*把金属变成模具实体，橡胶模具的设计只是模具设计的一个分支。在这次*设计中，通过对橡胶材料和橡胶模具相关*的搜集准备，然后开始从橡胶产品图纸的审查，模具结构形式的确定，再到橡胶收缩率的确定，模具型腔和外形尺寸的确定，以及到模具精度和材料的选择，模具整体结构分析，最后才设计出结构合理﹑经济实用的橡胶模具。其中橡胶的实际收缩率的确定是关键，直接关系到橡胶模具设计的成败。对橡胶制品生产工艺﹑橡胶模具的基本结构形式和机械*工艺等知识的全面掌握，是完成这次橡胶模具设计的基础。
首先是模具结构形式和腔数的确定，然后是分型面位置的确定，然后再确定收缩率，接下来是型腔尺寸的确定，最关键的就是模具精度的确定和模具各部件的*工艺，希望我的回答可以帮到你。
先说一下橡胶挤出模吧， 橡胶挤出模具的设计与模压模具有明显的不同。对于橡胶模压模具，胶料是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其制品形状与模腔的形态完全吻合，只要设计缩比正确，就能得到合格的模压制品。 与此相反，挤出模具的口型断面形状与挤出后最终得到的橡胶制品断面形状不相同，甚至有很大不同，其原因是橡胶挤出制品的硫化是在开放的微波（或其它硫化方式）硫化生产线上完成的。 然后是所料挤出模， 当今市场上*的塑料制品中，挤出成形制品的种类日益增多。塑料管材、板材、薄膜和异形材等已在应用中占有非常重要的地位。 挤出成形是对粉末状或粒状原材料加热和熔融之后用挤压方法赋形，然后进行冷却固化的连续成形方法。故挤出成形装置必须具有熔融、赋形和固化这三种 功能。 熔融功能由挤出机来承担，赋形功能由挤出模具和整形模具来承担，固化功能则由整形模具和冷却模具来承担。作为完整的挤出装置，为了对挤出物进行整理还需设置牵引机、切断机和卷曲机等辅助装置。 挤出物外观和品质的好坏，在很大程度上取决于模具的品质。此外，挤出机向模具中输送熔料的均匀程度和熔料在模具内的混合过程对挤出物的品质也会产生影响。对于各种各样断面形状的挤出物，一般沿挤出方向为同一形状的断面，但在某些特殊情况下，在模具后部设置特殊装置或采用特殊的*作方法可改变其断面形状。如:压花或*塑成形。 近年来，除了单一材料挤出成形之外，又有多种塑料在模具内或模具外作为一体挤出成形的共挤出成形法。还开发了与铝、铁、木料等其它材料共挤出成形工艺，使挤出模具的结构也日益复杂化。 在挤出成形装置中占有重要地位的模具，由螺杆以3MPa一30MPa的压力连续对它供给熔料，并由模具使熔料形成所需断面形状的挤出物。此过程是从圆柱形料筒中送出的圆形断面熔料通过联接器进人具有圆形或矩形人口的模具中，在模具中改变形状以后即从模具终端的缝隙中挤出所需断面形状的挤出物。为此，从圆形或矩形人口到变为接近于成形物断面形状的出口部分缝隙之间的模具内熔料流动路径，需进行保证 此变化过程顺畅和无滞留部位的流线形设计。 此外，由于所用塑料熔融物为非牛顿流体，所以在具有粘性特性的同时，还有弹性特性，因此对熔料流动的特性必须充分考虑弹性所起的作用。
