生产工艺

集成墙面生产工艺流程现在就是在装修的时候呢，就是要按照设计吊顶标高弹水平线的，根据水平线的标准线，顺墙高量到吊顶设计标高的在沿着这个墙面的4周弹水平标高线，并且在4周的标高线上面画好龙骨的，分档位置线。

指接板由多块木板拼接而成，上下不再粘压夹板，由于竖向木板间采用锯齿状接口，类似两手手指交叉对接，故称指接板。                     与木工板的用途一样   只是指接板在生产过程中用胶量比木工板少的多，所以是较木工板更为环保的一种板材，目前已有越来越多的人开始选用指接板来替代木工板。指接板常见厚度有12mm，15mm，18mm三种，最厚可达36mm。　　指接板上下无须粘贴夹板，用胶量大大减少。指接板用的胶一般是乳白胶，即聚醋*乙*脂的水溶液，是用水做熔剂，无毒无味，就算分解也是醋*，没毒的。　　指接板还分有节与无节两种，有节的存在疤眼，无节的不存在疤眼，较为美观，有些装友直接用指接板制作家具，表面不用再贴饰面板，又有风格又省银子。指接板的生产工艺流程：　　切削*原材料处理和产品最终*，都要应用切削工艺,如单板的旋切、刨切,木片、刨花的切削，纤维的研磨分离，以及最终*中的锯截、砂磨等。将木材切削成不同形状的单元，按一定方式重新组合为各种板材，可以改善木材的某些性质，如各向异性、不均质性、湿胀及干缩性等。大单元组成的板材力学强度较高，小单元组成的板材均质性较好。精确控制旋切单板的厚度误差，可提高出材率2～3％。切削出的刨花形态影响刨花板的全部物理力学性能；纤维形态对纤维板的强度同样有密切关系。板材最终的锯切、磨削等也影响产品的规格质量。　　干燥包括单板干燥、刨花干燥、干法纤维板工艺中的纤维干燥，及湿法纤维板的热处理。干燥的工艺和过程控制与成材干燥有所不同。成材干燥的过程控制是以干燥介质的相对湿度为准，必须注意防止干燥应力的产生；而人造板所用片状、粒状材料的干燥则是在相对高温、高速和连续化条件下进行的，加热阶段终了立即转入减速干燥阶段。单板及刨花等材料薄，表面积大,干燥应力的影响甚小或者不存在。加之在切削过程中木材组织发生不同程度的松弛，水分扩散阻力小，木材内部水分扩散规律对单板、刨花等就失去意义。　　干燥的热源，大都是用蒸气或燃烧气体。红外线干燥能量消耗太大，每蒸发1千克水需要5500～18000千焦；而蒸气干燥仅需4200～5000   千焦。高频干燥优点是被干物料含水率高时的干燥速度快、终含水率均匀，但干燥成本过高。若与蒸气联合使用实现复式加热则有利的。真空干燥不仅费用大，生产效率也低。当以蒸气为热源时，每蒸发1千克水分,单板干燥需1.75～2千克蒸气,刨花干燥需1.8千克左右的蒸气，软质纤维板坯干燥需1.6～1.8千克蒸气。　　施胶，包括单板涂胶、刨花及纤维施胶。单板涂胶在欧洲仍沿用传统的滚筒涂胶，美国自70年代起许多胶合板厂已改用淋胶。中国胶合板厂也用滚筒涂胶。淋胶方法适宜于整张化中板和自动化组坯的工艺过程。刨花及纤维施胶现在主要用喷胶方法。　　成型和加压胶合板的组坯，刨花板纤维板的板坯成型和加压都属于人造板*的成型工艺。木材学对木材构造的研究揭示了木纤维在天然木材中的排列方式有层次性和方向性，因而能承受自然界对木材所施加的一定限度的外力。人造板*工艺的演变，无疑受到这一认识的影响:刨花板、纤维板板坯层次由单层改变为3层及多层结构；板坯中刨花及纤维的排列也由随机型趋向于定向型；而胶合板的相邻层纤维方向互相垂直排列则改善了木材在自然生长条件下形成的各向异性缺点，提高了尺寸稳定性。　　加压分预压及热压。使用无垫板系统时必需使板坯经过预压。它使板坯在推进热压机时不致损坏。热压工序是决定企业生产能力和产量的关键工序，人造板工业中常用的热压设备主要是多层热压机，此外，单层大幅面热压机和连续热压机也逐渐被采用。刨花板工厂多用单层热压机，中密度纤维板*中使用单层压机就可以实现高频和蒸气联合使用的复式加热，有利于缩短加压周期和改善产品断面密度的均匀性。　　最终*板材从热压机卸出后，经过冷却和含水率平衡阶段，即进行锯边、砂光，硬质纤维板需经热处理及调湿处理。过去板材锯边都是冷态锯切，现在也用热态锯切法，但决不能采用热态砂光方法，热砂会损坏成品表面质量。根据使用要求，有些板材还需进行浸渍、油漆、复面、封边等特殊处理。

目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序. 天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行. 甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫.干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类. 甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展. 粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理.化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等. 甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程.简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别 高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4％左右,反应温度230-290℃. ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法.从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa.ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度.低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统.70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI专利技术).80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置. 中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本.例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵.由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似. 3.简述天然气制甲醇的生产方法: 天然气是制造甲醇的主要原料.天然气的主要组分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气.以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用得最广泛,它是在管式炉中常压或加压下进行的.由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取. 由于天然气蒸汽转化法制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,以达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收.另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1／4的甲烷进行反应,第二段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800℃以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有效气体组分. 天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质,要求净化后气体含硫量小于0.1mL/m3.转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇. 4.简述煤、焦炭制甲醇的生产方法. 煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料.用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制. 用蒸汽与氧气(或空气、富氧空气)对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化,气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气,气化的主要设备是煤气发生炉,按煤在炉中的运动方式,气化方法可分为固定床(移动床)气化法、流化床气化法和气流床气化法.国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法,煤气炉沿用 UCJ炉.在国外对于煤的气化,目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、鲁奇(Lurge)及温克勒(Winkler)三种.还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古(Texaco)及谢尔-柯柏斯(Shell--Koppers)等. 用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低,故在气体脱硫后要经过变换工序.使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳,再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去. 原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇. 5．简述油制甲醇的生产方法. 工业上用油来制取甲醇的油品主要有二类:一类是石脑油,另一类是重油. 原油精馏所得的220℃以下的馏分称为轻油,又称石脑油.以石脑油为原料生产合成气的方法有加压蒸汽转化法,催化部分氧化法、加压非催化部分氧化法、间歇催化转化法等.目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法.石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应.石脑油经蒸汽转化后,其组成恰可满足合成甲醇之需要.既无需在转化前后补加二氧化碳或设二段转化,也无需经变换、脱碳调整其组成. 重油是石油炼制过程中的一种产品,根据炼制方法不同,可分为常压重油、减压重油、裂化重油及它们的混合物.以重油为原料制取甲醇原料气有部分氧化法与高温裂解法两种途径.裂解法需在1400℃以上的高温下,在蓄热炉中将重油裂解,虽然可以不用氧气,但设备复杂,操作麻烦,生成炭黑量多. 重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应,反应放热,使部分碳氢化合物发生热裂解,裂解产物进一步发生氧化、重整反应,最终得到以H2、CO为主,及少量CO2、CH4的合成气供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成气,由于原料重油中碳氢比高,合成气中一氧化碳与二氧化碳含量过量,需将部分合成气经过变换,使一氧化碳与水蒸气作用生成氢气与二氧化碳,然后脱除二氧化碳,以达到合成甲醇所需之组成. 合成后的粗甲醇需经过精制,除去杂质与水,得到精甲醇. 6．简述联醇生产方法. 与合成氨联合生产甲醇简称联醇,这是一种合成气的净化工艺,以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺.

石灰石受热分解，但是温度要考虑啊，太高会浪费*提高成本，温度低了分解不完全，杂质含量太高，还有生产的气体二氧化碳也有很多用途的，可以卖钱哦。

甲醛是一种重要的基本有机化工原料，但由于沸点低，性质活泼，存在着工业包装要求高，贮存稳定性差，运输困难，使用不便等弊病。多聚甲醛是工业甲醛极好的代用品，高质量的多聚甲醛具有纯度高，水溶性好，解聚完全，产品疏松，颗粒均匀等特点，被誉为理想的纯甲醛源。我国目前虽有多家多聚甲醛生产厂，但生产规模小，原材料消耗高，产品质量差，难与国外产品竞争，因此每年需要从国外进口大量高质量多聚甲醛。   根据国内需要，天津*石化技术开发中心参考国外当前最先进的生产技术，开发了20000吨/年的多聚甲醛生产工艺，该工艺采用两级降膜浓缩、*造粒和连续干燥等技术，克服了国内釜式浓缩、耙式或刮片式干燥工艺所带来的生产规模小，原材料消耗高，产品质量差等缺点，使多聚甲醛生产的各项质量和消耗指标均达到了国外的先进水平。   技术原理及流程:将37%或55%的甲醛水溶液先解聚，然后通过两级降膜真空浓缩得到80%左右的浓甲醛溶液，在调聚剂的作用下发生聚合反应后，再通过*造粒、连续干燥得到96%左右的多聚甲醛成品。   成果水平及主要技术指标:产品质量指标:   甲醛含量≥95%，甲醇含量≤0.5%，*度≤0.8%，灰分含量≤100ppm，熔点120～175℃，堆密度600～800   g/L，PH3.5～5.0，反应时间5分，溶解性(在100℃水中10分钟)95%，聚合度8～30。   吨产品消耗指标:   37%甲醛2.8吨，蒸汽3.0吨，冷却水200吨，电260   kwh。   生产规模及产量:20000吨/年。   所需厂房占地面积:10000   m2。   主要设备:解聚釜、降膜蒸发器、聚合反应器、造粒塔、干燥器、吸收塔和冷却器等。   主要原材料及来源:甲醛。   市场分析及效益预测:多聚甲醛作为甲醛的理想代用品有着广阔的市场，但国内的多聚甲醛总产量不足6000吨/年，远远不能满足市场的需求。2001年我国进口3.75万吨多聚甲醛，而且还在以超过25%年均速率增长。

你好，水晶灯饰生产工艺流程可以参考以下内容：1，水晶球是在打磨机上出来的，首先要有一个水晶球的杯，放入打磨机里，出来的时侯就成了水晶球了，一般都是人工磨出来。2，水晶球是用天然水晶柱加工而成的，加工制造过程不易。一个球的诞生须耗掉比它体重多出4-6倍的材料，而且在磨圆时，风险很大，往往容易迸裂而前功尽弃。希望能帮到你！

a)原材料检验：b) 成型：粗细比例不同的颗粒钽粉与溶解于溶剂中的粘合剂均匀混合好，待溶剂挥发后，再与钽丝一起压制成阳极钽块；该工序自动化程度较高，每隔一定时间，操作员将混好的钽粉倒入进料盘(防止钽粉太多产生的自重，粘结在一起)，设备自动按照尺寸模腔压制成型；c) 脱腊和烧结：脱腊又叫预烧，即将压制成型的钽块内的粘结剂去除；烧结则是将已经脱粘结剂的钽块烧结成为具有一定机械强度的微观多孔体，烧结过程只是颗粒与颗粒间接触的部分熔合在一起，但若烧结温度过高，则会导致颗粒与颗粒之间的熔合部分过多，导致表面面积减少；脱腊和烧结对炉的真空度、起始温度、升温、保温、降温及出炉、转炉时间等参数均有严格控制要求。d) 湿检QC：湿检是通过对烧结后的钽块抽样进行赋能试验及电参数测试确定钽块的烧结比容，为下道赋能工艺的参数进行优化(电流密度、形成电压等)，同时反馈调整上道烧结工序的温控曲线等参数。同时，还会对钽块、钽丝的外观尺寸、强度等参数进行测试。e) 焊接：该工序自动将单支钽阳极块穿上四氟垫，焊接在工艺条上并收集在工艺架上，形成整架产品，以便后道工序进行整架产品的操作。f) 赋能：赋能工序是很关键的一道工序，它利用电化学的方法，在阳极表面生成一层致密的绝缘Ta2O5氧化膜，以作为钽电解电容器的介质层。过程为成架的产品浸入形成液中(通常为稀硝酸液)一定深度，硝酸溶液会渗透到钽块内部的孔道内，再将钽块作为阳极通以电流，硝酸分解出氧，就会在与硝酸接触的钽粒子表面生成Ta2O5氧化膜。g) 被膜：被膜是将已经赋能好的钽电容进行清洗干燥后，浸在硝酸锰溶液中，硝酸锰溶液一直深入到钽块内部孔洞，硝酸锰加热分解变成二氧化锰形成电容的阴极。此工序须重复多次直到内部间隙都充满二氧化锰，这样保证二氧化锰的覆盖率使电容的容量不会有损失。

家具工艺流程介绍1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。&nbsp

您好，我知道的，铸铁壶工艺一、铁壶的历史铁壶的出现已有两三百年的历史，但文献陈述记载的*有限，我们只能依据零星记载窥探铁壶一二。据《*铁壶*》书载：在*的室町时代（1394-1573年），因喝茶已成为一种流行的嗜好，泡茶的道具十分发达，市面上便出现了专用来泡茶的铁釜。到了安土桃山时代（1573-1615年），由千利休正式确立了*茶道，那时就出现了专门制作铁釜的“釜师”，而铁釜就是铁壶的前身。直到*的江户时代（1615-1868年）中期，出现了“煎茶”茶道，这是一种自由享受泡茶的茶道，为了方便注水，釜师们便将小的茶釜加上注水口和把手形成了“铁壶”的初始造型。铁壶（铁瓶）一词最早出现在*的江户时代天明期（18世纪80年代），也就是中国清代乾隆年间，由此可见*铁壶大约形成的时期就在此间。据*茶道具著作《铁壶之最》书中所载，*第一个发明铁壶的人应该是“三世清水家族的小泉仁左卫门，当时他将铁釜的体积缩小并将其使用在茶道上，将把手与壶嘴加在铁釜上，也因为这样的改良，让他成为第一个发明铁壶的人”。关于谁是*“铁壶”第一人的问题，*高冈铜器协同组合理事长竹中腾治在《铁瓶的历史》一文中有不同看法。“根据现在留下的记录，最早制作‘铁壶’的京釜师，据称是十代大西净雪的弟弟奥平佐兵卫，但是名古屋的*忠三郎也是很早就开始*铁壶。”原本是为了煮茶而产生的铁壶，到了19世纪中期时，因为可以一直放在炭火上烧，任何时候都可以喝到热水，所以广受一般平民的喜爱并流传开来。当时最早用腊形铸造法来*铁壶的是京都初代龙文堂主安之介。二、铁壶铸造法大揭秘铁壶铸造法大致有三种。一为硬模压力铸造法，一般用钢或其他耐高温金属为模具，利用泵浦将高温铁水注入模范中，多采用垂直脱模配置，也就是模具为左右两半，*一个完整模，壶嘴处有一条明显的垂直脱模线。这条脱模线在较初期的现代龟纹仿品中并不加以修饰；此外，由于硬模压铸法使用金属模，*出来的产品没有传统使用砂模具所产生的气孔肌理，所以成品壶内部表面光滑，感觉较为生硬，没有传统工艺的朴质感，这点只要曾上手过传统*铸造法铁壶的使用者，应该可以轻易分辨。此法可一模制多个壶，量产过大，所以无论器形与图案多么精美复杂，但因为不具备独一性，这种壶价格至今不高，一般在几千到两万元之内。二为砂铸法，砂铸法是最为原始的自然重力铸造法。砂铸法制作铁壶采用倒置式配置砂模，一般除了壶底中央的浇铸孔外，在浇铸孔上下水平线多数可见两处小孔，是为浇铸时保持金属熔液流动的透气孔。砂铸法的明显特征是壶身有一道水平状的脱模线（最大直径处留有一圈合模遗痕线，称为“毛切”），且壶底中央脐眼的两侧各有一个小脐孔，这是铸造时留下的透气孔。壶脐也如同人的肚脐眼一样有美丑之分。现在我们使用的已经多数不是炭火了，而是平面的电热炉，所以壶的脐最好不要突出壶底过多，否则形成不倒翁式的状态就会影响壶身受热效果。三为脱腊法，又称失蜡法。最早在中国青铜器等金属铸造时较为常见。做法是，用蜂蜡做成铸件的模型，再用别的耐火材料填充泥芯和敷成外范。加热烘烤后，蜡模全部熔化流失，使整个铸件模型变成空壳。再往内浇灌熔液，便铸成器物。以失蜡法铸造的器物可以玲珑剔透，有镂空的效果。灌后将砂模破坏取出成品，所以蜡铸法不需要在砂模成形后拖出内模，因此并无传统砂铸法的腰线，故蜡铸法制作而成的作品，不会有任何的脱模线（腰线）与浇铸孔（包含透气孔）。采用此法，每壶天下仅有一只，尤显珍贵，可视为收藏珍品。例如，一把“安之介造七宝烧花草纹铁壶”在北京瀚海四季（第70期）拍卖上拍出约18万*币的价格。同场拍卖上，一把“19世纪*名人波多野正平造铁壶”拍出20万*币。还有一种工艺至今尚未“*”制作方法，那就是铁壶工艺中的“铁打出”。“铁打出”的工艺水平极高，因铁的延展性极低，必须反复锻锤加热、延展，并纯化铁矿砂中的杂质才得以成形，外*来虽不起眼，却能突显铁壶古朴之美，并且增添宁静的气氛。此技法与一般铸铁壶内覆银简单工法制作之工艺截然不同，技艺更是天差地别，故而“铁打出”又可称为“金不换”！因为金的延展性远高于铁，所以做得出“铁打出”的人，“金打出”对他们来说，只是牛*小试。那么敲得出“金打出”的工艺师，是不是有能力做出“铁打出”呢？*是一百位中也可能找不到一位！而现今的工艺却不太容易做出“铁打出”。可以说，中国的茶文化讲究品茶器，煮水器甚少。明清时期，中国流行用宜兴紫砂或者瓷器煮水，清朝乾隆皇帝就喜用宜兴茶具。乾隆七年《烹雪叠旧做韵》其诗文中就曾咏道：“玉壶一片冰心裂，须臾鱼眼沸宜瓷（注：宜兴磁壶煮雪水茶尤妙）”，可见乾隆皇帝常用宜兴茶壶煮水。今天，古时煮水用的紫砂和瓷器器具已经损坏殆尽，而*各类铁壶正好填补了这方面的空白。因此，精致、款美、工巧、品好、年古、稀有、名人造、材质佳的*煮水器成为中国市场所追求的一种藏品。相关*：铸铁壶用什么铁好古人讲究茶道，对于水也挺挑剔。在对水有诸多讲究的同时，我们的先辈也创造了*好水的方法－－用铁壶煮水。铁壶的历史可以追溯到大约两百多年前。最早的铁壶是在中国诞生的，不过却是在*发扬光大。www.cyone.com.cn由生铁铸造的铁壶，煮出的水口感很软，用来泡茶，那是锦上添花，对泡茶有加分的作用。铁壶煮水用过一段时间后，会在壶内壁形成一层水垢，这层水垢是铁壶的保护层，保护铁壶就不易生锈，所以不必洗掉。铁壶与健康的关连，最让人熟知的应该是使用铁制品，如:铁壶、铁锅，可以预防贫血。绝大多数人都知道*内的血液，是透过红血球来运送氧气，其中，靠着红血球所含的铁离子，才能携带氧气。因此，负责运送氧气的红血球所含铁离子不足时，就会出现头晕目眩、苍白、气喘、心悸等症状，这就是所谓的贫血。一般来说，铁质会随着我们每天的排泄和流汗中，不断地从体内流失。尤其是*，因为每月生理期的关系，更是流失不少铁质。因此正常人，平日就需要常补充铁质，说到补充铁质，普遍大家会想到吃些铁剂。不过在*学者的研究报告中指出，*贫血的方式通常是服用些铁剂，不过使用铁制品，如：铁锅、铁茶壶，也是个不错的好方法。就像以前家里用铁锅炒菜对人的*有好处一样，用铁壶煮水，一方面铁壶会吸附水中的*离子，另一方面铁壶煮水会释放铁离子，可以补充人体每日所需的铁质。为何使用铁制品能*贫血，关于这点，*岩手*教育学院--及川桂子教授曾经对此做过研究。及川教授，将南部铁器加热后，所熔出的铁拿来做分析。她发现到，从铁器所熔出来的铁，大部分是属于“二价铁”。一般铁离子，有二价铁及三价铁两种形式，其中以二价铁最容易被人体所吸收。一般食物中所含的铁，也有所不同，如:蔬菜、粮谷、蛋、奶等，经*消化后会转变成不易吸收的三价铁。另外，如:*和鱼等，所含的铁经*消化后，会变成易吸收的二价铁。

板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，对于抽屉底板只需进行开料即可，而对于蜂窝空心的地柜面板，就单一面板的*就要二十几道工序才能完成。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、*作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个*流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件*图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件*工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件*图要与零部件*工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件*流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、*注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和*作工人则是*保障。